Всё о корпусах — дизайн, прототипы, производство

Прототип прототипу рознь Прототипы нужны для проверки разных свойств изделия на разных этапах разработки. Например, разрабатываем настенный пульт управления. Нужно проверить, помещается ли электроника, удобно ли расположены кнопки, нормально ли собирается корпус. Для этого достаточно 3D-печати: изготовили детали, собрали, проверили, при необходимости внесли изменения. А теперь представим прибор, который должен работать на морозе, выдерживать вибрации или быть герметичным. Напечатанный корпус поможет проверить компоновку и сборку, но не все физические свойства будущего изделия. В таких случаях приходится использовать другие технологии и материалы, а иногда изготавливать отдельные прототипы для разных испытаний. Однажды ради проверки гибкости одного элемента нам пришлось изготов…

+8

Гарнитура, которая должна выдержать 12 часов на ухе и падение с трёх метров Мы разрабатывали корпус гарнитуры для системы мониторинга состояния водителя. Устройство отслеживает признаки усталости и потери внимания, а если водитель не реагирует на предупреждение, передаёт сигнал диспетчеру. Заказчик пришёл с рабочим макетом, но его конструкция требовала серьёзной переработки. Гарнитура была неудобной, отдельные элементы ломались, возникали проблемы с креплением и сборкой. При этом требований к новому корпусу было немало. Гарнитура должна была выдерживать падение с трёх метров, не цепляться за одежду, не спадать даже при беге и оставаться удобной после 12 часов ношения. А ещё нужно было увеличить аккумулятор, добавить динамик и микрофон, заменить зарядный разъём и подготовить конст…

Сдвинули компонент на миллиметр — переделываем корпус В небольшом устройстве всё очень плотно скомпоновано и свободного места почти нет. Допустим, разработчик электроники немного изменил плату — и конструктору приходится менять корпус. Из-за этого меняется внешний вид, и дизайнер снова включается в работу. А потом делаем очередной прототип, проверяем, всё ли собирается и работает. И так по несколько раз. Поэтому с маленькими устройствами иногда приходится возиться дольше, чем с большими. Например, мы разрабатывали дизайн биометрического брелока для оплаты и контроля доступа. Заказчик хотел корпус толщиной не больше 5–6 мм, чтобы устройство удобно помещалось в кармане. Внутри экран, аккумулятор, сканер отпечатка пальца, Bluetooth, NFC и управляющая плата. Перебрали несколько …

+8

Хотим новый дизайн. Но чтобы производство сильно не подорожало В прошлом посте говорили о стоимости продажи продукта. Но есть и другая сторона: новый дизайн не должен съедать маржу ростом себестоимости. В проекте защитного ограждения для токарного станка Hestego заказчик поставил нам жесткое условие: станок должен выглядеть современнее, но производство нового кожуха может подорожать максимум на 20%. Также надо было разобраться с проблемами конструкции: в старом корпусе скапливалась влага, между вклеенными стеклами затекал герметик, а на белых поверхностях бросались в глаза потеки и грязь. Габариты станка при этом менять было нельзя. Поэтому ограничения по себестоимости заложили еще до разработки дизайна. Сразу отказались от штамповки и сложных технологий производства, ограничи…

Продать продукт тоже стоит денег Сколько стоит заключить один контракт? У нас в Формлабе однажды посчитали: около 100 тысяч рублей. Столько в среднем стоит пройти путь от первого контакта до сделки. И на эту сумму может влиять сам продукт. Если менеджеру приходится каждый раз объяснять, почему устройство выглядит хуже конкурентов, почему оно такое большое или почему за те же деньги покупатель получает продукт, который воспринимается дешевле, — продажа становится сложнее. В видео рассказываем подробнее, почему маркетинг и продажи — это разные процессы.

+9

Фильтр для воды должен не только хорошо фильтровать воду В прошлом посте Андрей рассказывал, как неудачная конструкция может превратить замену платы в несколько часов работы сервисного инженера. И вот история из нашего проекта, где мы сразу закладывали в конструкцию доступ для обслуживания. Мы разрабатывали корпус фильтра для воды для кафе, ресторанов и гостиниц. Внутри — металлический каркас, фильтрующие элементы, гидроколлектор, насос и плата управления. Заказчик хотел перейти с пластика на металл, поэтому конструкцию пришлось адаптировать под резку и гибку: сократить количество гибов и скруглений, отказаться от штамповки. Фильтрующие элементы нужно было зафиксировать под определенным углом, а для сборки придумать соединительную планку. Удобный доступ внутрь корпуса был одни…