Бережливые технологии на треть увеличили выпуск востребованных авиадеталей на миасском ...
Бережливые технологии на треть увеличили выпуск востребованных авиадеталей на миасском заводе Научно-производственное объединение «Двигатель» из Миасса, специализирующееся на компонентах для авиации и машиностроения, более чем на 30% увеличило объемы производства. Таких результатов предприятие добилось всего за полгода участия в федеральном проекте «Производительность труда», который входит в состав национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». Благодаря внедрению бережливых технологий под руководством экспертов Регионального центра компетенций (РЦК) Челябинской области компании удалось оптимизировать изготовление авиадеталей без привлечения дополнительных средств — только за счет внутренних резервов. «Наше предприятие достаточно молодое, у нас нет закостенелой системы. Поэтому менять процессы было легче: нововведения не встретили сопротивления. К ним сразу подключился весь коллектив — от руководителей до рабочих. Мы обнаружили скрытый потенциал и сумели его реализовать для динамичного развития. Эксперты РЦК заразили нас энтузиазмом и научили не бояться пробовать новое», — рассказала заместитель генерального директора по операционной деятельности Эльвира Понащенко. Как именно перестроили производство: Пилотный участок: поскольку детали для авиационной промышленности приносят предприятию 23% выручки, этот цех стал основной площадкой для тестов. Диагностика проблем: анкетирование сотрудников выявило слабые места в логистике, работе с оборудованием и управлении персоналом. Складская логистика: проблему излишних запасов решили созданием отдельного склада для деталей вне недельного плана и системой «супермаркетов» (стеллажей), где заготовки передаются строго на нужные участки после резки. Контроль в реальном времени: внедрение собственной IT-системы штрихкодирования маршрутных карт позволило отслеживать статус каждой детали через планшеты и смартфоны прямо в цехах. Оборудование: время реакции на поломки сократилось до 10 минут благодаря QR-кодам на станках и электронному журналу ремонта. Время переналадки оборудования уменьшилось вдвое — с одного часа до 30 минут — за счет введения нового стандарта работы. В результате выработка выросла на 33% (с 0,12 до 0,16 шт/чел-час), скорость выпуска готовой продукции увеличилась на 91% (цикл сократился со 213 до 19 часов), а объем лишних запасов снизился на 90%. «Миасс — заслуженная столица машиностроения Южного Урала. Поддержка этой отрасли критически важна для региона. Наш Фонд помогает как деньгами (гранты, займы), так и экспертизой в рамках федпроекта "Производительность труда". Результаты "Двигателя" доказывают эффективность этого подхода. Такие проекты дают коллективу веру в свои силы, что не менее важно для бизнеса», — отметил директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков. Обучение людей — главный результат Важной частью проекта стала подготовка кадров. Сотрудники рабочей группы прошли теорию и закрепили навыки на учебной площадке «Фабрика процессов». На самом заводе уже подготовлены два сертифицированных тренера, которые будут обучать остальной персонал. Следующий этап для НПО «Двигатель» — самостоятельное тиражирование успешного опыта на другие цеха. При этом эксперты РЦК продолжат консультировать компанию еще в течение двух с половиной лет, чтобы темпы улучшений не снижались. Фото: Эльвира Понащенко, НПО «Двигатель»