ВАНАДИЙ В СТАЛИ ≠ АВТОМАТИЧЕСКИ НУЖЕН АЛМАЗ
ВАНАДИЙ В СТАЛИ ≠ АВТОМАТИЧЕСКИ НУЖЕН АЛМАЗ На фотографиях сверху — две очень разные карбидные структуры. Первая — обычная D2. Вторая — порошковая S90V. Если смотреть только на размер карбидов, можно сделать простой вывод: у D2 они крупнее — значит точить её должно быть сложнее. Но для выбора абразива этого недостаточно. В разговорах о заточке часто всё сводят к простой логике: есть ванадий → есть твёрдые карбиды → оксид алюминия уже не подходит → нужен алмаз или CBN. В реальности всё сложнее. Само наличие ванадия в химическом составе ещё не говорит нам, какие именно карбиды сформировались в готовой стали и в каком количестве. Например, в D2 и Х12МФ ванадий есть. Но основную карбидную систему там составляют прежде всего хромистые карбиды. Часть ванадия может входить в их состав, а не существовать в виде большого количества отдельных очень твёрдых карбидов VC. Поэтому D2 с её довольно крупными карбидами может оказаться проще для тонкого оксида алюминия, чем некоторые современные порошковые стали с гораздо более мелкой структурой. Отсюда важная вещь: КРУПНЫЙ КАРБИД ≠ ОБЯЗАТЕЛЬНО ТРУДНЫЙ ДЛЯ АБРАЗИВА. МЕЛКИЙ КАРБИД ≠ ОБЯЗАТЕЛЬНО ЛЁГКИЙ. Сначала нужно смотреть: — какой это карбид и насколько он твёрдый; — сколько его в стали; — и только потом — какого он размера. Совсем другая ситуация возникает у сталей с большим количеством очень твёрдых ванадиевых или ниобиевых карбидов. S90V, S110V, K390, 10V, 15V и подобные стали уже ставят перед тонким Al₂O₃ совсем другую задачу. На грубых и средних операциях современный оксид алюминия продолжает снимать металл. Но чем ближе мы подходим непосредственно к вершине режущей кромки и чем мельче становится абразив, тем важнее становится способность зерна работать уже не только с матрицей стали, но и непосредственно с карбидами. Поэтому в книге я сейчас делю стали не по принципу: «порошок / не порошок» и не по принципу: «есть ванадий / нет ванадия». А по тому, насколько рационально заканчивать их тонким Al₂O₃ на гриндере. Получаются четыре практические группы: 1. Стали, где Al₂O₃ является естественным полным рабочим циклом. Углеродистые и низколегированные стали, 52100, ШХ15, 65Г, 80CrV2, Shirogami, Aogami и другие. 2. Стали, где Al₂O₃ всё ещё вполне рационально закрывает весь цикл. D2, Х12МФ, K110, 440C, VG10, N690, RWL34, ZDP-189 и другие. 3. Пограничная группа — «можно, но…». S30V, S35VN, S45VN, MagnaCut, M390, Elmax, M4, Vanadis 4 Extra и другие. Здесь Al₂O₃ работает, но на тонком финише уже возникает вопрос: не рациональнее ли CBN или алмаз. 4. Стали, где тонкий Al₂O₃ я бы уже не выбирал как основной коммерческий финиш. S90V, S110V, S125V, 10V, 15V, K390, Vanadis 8/10, M398, Maxamet, Rex121, MagnaMax и другие стали с большой долей очень твёрдых карбидов. При этом даже эта классификация не высечена в камне. Термообработка, технология производства стали, количество, тип и распределение карбидов, конкретная лента и стадия заточки тоже имеют значение. Но главный вывод для меня сейчас такой: ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛИ — ЭТО ЕЩЁ НЕ ГОТОВЫЙ ОТВЕТ НА ВОПРОС, ЧЕМ ЕЁ ТОЧИТЬ. Для книги сейчас собираю большую практическую таблицу: карбид → его твёрдость → возможности Al₂O₃ → когда становится рациональным CBN или алмаз. «Заточка ножей на гриндере. От геометрии к резу» Фото микроструктуры: Ларрин Томас / Knife Steel Nerds.