Лучшие практики Южной Кореи (Dongyoung): компенсация пружинения на детали из ультравы...
Лучшие практики Южной Кореи (Dongyoung): компенсация пружинения на детали из ультравысокопрочной стали. Интересный материал на ресурсе formingworld – об опыте компании Dongyoung по симуляции процесса штамповки в Autoform для структурной детали-усилителя кузова из стали с пределом прочности в 1,2 ГигаПаскаля. Раньше детали из подобных материалов получали разве что гибкой, однако пластичность и штампуемость сверхвысокопрочных сталей неуклонно возрастает (это видно и на последней диаграмме с классификацией сталей от WorldAutoSteel) – а ложкой дёгтя является проблема пружинения, которая становится всё более критичной. Усилители из ультравысокопрочных сталей скручивает по форме, словно пропеллеры, и устранение пружинения еще на стадии разработки технологии становится абсолютно необходимым — а для этого симуляция должна быть рассчитана как никогда близко к реальности. Основные ключевые моменты проработки симуляции и выстраивания компенсации формы с целью минимизации пружинения в модуле Autoform DieDesignerPlus: 1) в изначальной симуляции с «номинальной» поверхностью штампа пружинение показывалось на уровне 4 мм. Вместо того чтобы развести руками и сказать: «в наладке разберутся!», корейцы разработали компенсацию формы на рабочие поверхности штампа для снижения пружинения; 2) на этом можно было бы остановиться, но было решено проверить (также в Autoform), как введение данной компенсации формы (напомню, намеренное искажение поверхности штампа для устранения отклонений на детали) отразится на поверхности детали — оказалось, что на детали проявятся деформации-дефекты внешнего вида (см. первая картинка сверху на иллюстрации ниже); 3) далее упомянутую компенсацию формы дополнительно «кастомизировали» для устранения дефектов поверхности на детали; 4) предсказанное пружинение после введения указанных мер снизилось с 4 до 0,7 мм (!); 5) самое для нас интересное — детали с реальных штампов с реализованной компенсацией формы были получены с действительно сниженным больше чем в четыре раза пружинением, а максимальное расхождение по значениям между предсказанной и реально замеренной геометрией составило 0,9 мм. Данный материал прекрасно иллюстрирует мировые тенденции, о которых я уже писал многократно. Мы видим, что ведущие в нашей области нации — японцы, корейцы, шведы, итальянцы, китайцы, американцы, французы, немцы и испанцы — сходятся в том, чтобы максимально сближать результаты компьютерного моделирования процесса с реальностью — причём из самых практических соображений. Всё просто: максимально проработанная симуляция, учитывающая как можно больше факторов реального процесса, ведёт к снижению времени наладки и внедрения штампа. И обратно: стратегия наладки штампов, базирующаяся на учёте результатов такой проработанной симуляции, становится более управляемой и системной, а реальные данные по её результатам становится проще учесть для дальнейшего совершенствования симуляций. #новости #немного_матчасти #benchmarking #dongyoung Поддержать канал: 5469550046228679