«Проект квадроштамповки на заводе Hyundai: как повысить производительность линии на 90%...
«Проект квадроштамповки на заводе Hyundai: как повысить производительность линии на 90%» (отзыв на материал сайта «Управление производством» 2019 года). Хороший пример, когда материал семилетней давности в 2026 году стал еще актуальнее - и что особенно интересно, речь о российском заводе Hyundai. На сайте «Управление производством» подробно и доступно описан опыт увеличения производительности штамповки и введения инновационного многоручьевого потока штампов для внутренних панелей дверей (!) Hyundai / KIA на тандемной прессовой линии. Сразу оговоримся, что речь идёт о «безрамочных» внутренних панелях дверей, чуть менее сложных по сравнению с классическим вариантом - но интересности это никак не убавляет. Сама по себе идея не нова: мы видели, как штампуются одновременно 4 наружные панели дверей Audi в Дьёре (Венгрия) или 4 рамки дверей BMW на заводе в Спартанбурге (США). Но счетверенные внутренние панели двери в одном потоке я лично вижу в первый раз - и это было сделано именно в нашей стране. Но обо всем по порядку. «В 2018 году завод «ХММР» стал первым и единственным среди всех производственных площадок Hyundai Motor Group, который начал использовать квадроштамповку в массовом производстве автомобилей. Цех штамповки успешно внедрил инновационную идею одновременной штамповки 4 внутренних дверных панелей. В основе успеха – инновационное мышление и эффективное взаимодействие. При обновлении модельного ряда в 2016-2017 гг. на заводе возникла необходимость повысить производительность штамповочной линии. Это стало возможно благодаря инновационной идее, которая позволила одновременно разместить на штамповочной линии по два сдвоенных штампа для производства внутренних дверных панелей для моделей Hyundai Solaris и KIA Rio». Штампы для данного потока были произведены на инструментальном производстве в Ульсане (Южная Корея). Однако их окончательная доводка происходила на месте, и это представляет особенный интерес: «Очень сложно было найти баланс между одним и другим штампом: при настройке передних дверей сбивались настройки задних и наоборот. В такие моменты все чаще звучала идея отказаться от этого проекта и штамповать панели отдельно, но мы не сдавались!». В процессе настройки было замечено, что положение заготовки в вытяжном штампе имеет определяющее значение. Поэтому было принято решение изменить принцип центрирования заготовок: если раньше оно осуществлялось по контуру заготовки, то теперь – по отверстию в заготовке, которое совмещается со специально установленной в штампе центрирующей осью. Соответственно, необходимо было внести корректировки и в работу заготовительной линии. Потребовалась вырубка дополнительного отверстия в заготовке, допуск расположения отверстий в заготовках для таких панелей был ужесточен с 5 до 2 миллиметров. Как оказалось, на качество вытяжки также влияло провисание бланков (заготовок) и, как следствие, смещение положения бланков в штампе. Для устранения этой проблемы были изготовлены и установлены специальные пружинные опоры, которые позволили выровнять и стабилизировать положение бланков в штампах. Сразу после реализации этой идеи количество деталей с дефектами значительно сократилось». Краткие итоги: «Успешное выполнение проекта позволило повысить производительность линии (при штамповке внутренних дверных панелей) почти на 90% и избежать штамповки на мощностях подрядных организаций. Таким образом, по производительности цех штамповки завода «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» поднялся на 5 место в рейтинге штамповочных цехов среди всех заводов Hyundai и КIA в мире. Проект квадроштамповки был отмечен почетным знаком на конкурсе Change & Innоvation Leaders Award 2018». Прекрасный пример работающей инженерной мысли и системного обобщения опыта, полученного при её воплощении в жизнь. #рецензии #benchmarking #немного_матчасти